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问：PCB 丝印工艺最常见的问题有哪些？是什么原因导致的？

答：作为PCB工程师，我经常遇到客户反馈丝印工艺的问题，最常见的有五类：

1. 字符模糊、变形：表现为字迹边缘不清晰，线条粗细不均。原因主要有两个：一是丝网模板的质量差，镂空区域边缘不光滑；二是油墨粘度太高，印刷时刮刀压力过大，导致油墨扩散。

2. 油墨起泡、脱落：表现为固化后的油墨出现气泡，或者用胶带一粘就掉。原因可能是 PCB 表面有油污、灰尘，没有清洁干净；也可能是固化温度不够或时间不足，油墨没有完全固化；还有可能是油墨和 PCB 基材不匹配。

3. 阻焊油墨覆盖焊盘：表现为阻焊油印到了焊盘上，影响后续焊接。原因是丝印的定位精度不够，丝网模板和 PCB 的对齐误差太大；或者是印刷时刮刀角度不对，导致油墨偏移。

4. 字符位置偏移：表现为字符和元器件位号、焊盘的位置对不上。原因是 PCB 定位不准确，或者丝网模板的定位标记偏差太大。

5. 油墨厚度不均匀：表现为阻焊层有的地方厚，有的地方薄。原因是油墨粘度不稳定，或者印刷时刮刀的速度和压力不均匀。

问：针对这些常见问题，有哪些具体的解决方案？

答：针对不同的问题，咱们有对应的解决方案，都是实战中总结出来的经验：

1. 解决字符模糊、变形：首先要提高丝网模板的质量，采用高精度的制版工艺，确保镂空区域边缘光滑；其次要调整油墨粘度，根据环境温度和湿度，将油墨粘度控制在合适的范围；最后要调整印刷参数，降低刮刀压力，控制印刷速度，避免油墨扩散。如果是喷墨字符模糊，要清洗喷头，校准喷墨位置。

2. 解决油墨起泡、脱落：第一步是做好 PCB 表面清洁，用等离子清洗机或超声波清洗机去除表面的油污和灰尘；第二步是严格控制固化参数，按照油墨的要求设置固化温度和时间，确保油墨完全固化；第三步是选择和 PCB 基材匹配的油墨，比如 FR-4 基材用环氧树脂油墨，柔性 PCB 用聚氨酯油墨。

3. 解决阻焊油墨覆盖焊盘：一是采用全自动视觉对位丝网印刷机，提高定位精度，将对齐误差控制在 ±0.05mm 以内；二是调整刮刀角度和压力，避免油墨偏移；三是在丝印后进行 AOI 检测，及时发现覆盖焊盘的情况，进行返工。

4. 解决字符位置偏移：一是在 PCB 设计时，增加精准的定位标记；二是在丝印前，对 PCB 和丝网模板进行精准对位；三是定期校准丝印设备，确保设备的定位精度。

5. 解决油墨厚度不均匀：一是保持油墨粘度稳定，定期搅拌油墨，避免沉淀；二是调整刮刀的速度和压力，确保刮刀均匀地刮过 PCB 表面；三是采用流平工艺，丝印后让 PCB 静置一段时间，让油墨自然流平，再进行固化。

问：PCB 丝印工艺选型时，还有哪些容易被忽略的坑？如何避开？

答：除了常见的工艺问题，选型时还有三个坑容易被忽略，咱们一定要避开：

第一个坑：忽视环境温湿度的影响。丝印工艺对环境温湿度很敏感，温度太高，油墨容易变稀，导致扩散；温度太低，油墨粘度太高，印刷困难；湿度太高，PCB 表面容易吸潮，导致油墨起泡。避坑方法：在丝印车间安装温湿度控制系统，将温度控制在 20-25℃，湿度控制在 40%-60%。

第二个坑：盲目追求高精度工艺。很多客户觉得激光字符、UV 固化阻焊就是好的，不管产品需求，盲目选择。结果就是成本大幅增加，却没有带来任何性能提升。避坑方法：根据产品定位选择工艺，低成本产品选常规工艺，高端产品选高精度工艺。

第三个坑：不做 DFM 检查。DFM（可制造性设计）检查能提前发现丝印工艺的问题，比如字符和焊盘的距离太近、阻焊油覆盖焊盘等。很多客户在设计时不做 DFM 检查，导致生产时出现大量返工。避坑方法：在 PCB 设计完成后，找专业的厂家做 DFM 检查，提前优化设计方案。