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场景痛点：

对于大型制造业集团而言，最大的管理挑战之一，是分布在全国乃至全球的众多工厂、成千上万台设备形成的“信息孤岛”。不同产地、不同年份、不同协议的设备数据无法互通，总部无法实时掌握设备运行状态、能耗与效率，运维依赖于各分厂上报，被动且低效。

1、管控盲区：总部对异地设备“看不见、摸不着”，缺乏统一数据仪表盘。

2、运维滞后：设备故障依赖人工层层上报，停机时间长，损失巨大。

4、数据分析难：海量数据散落各处，无法聚合分析，难以优化整体生产效率与能耗。

5、标准不一：各分厂运维管理水平参差不齐，备件管理混乱，成本居高不下。

解决方案：

对此提供广泛兼容、快捷易用的设备运维管理平台解决方案，助力企业实现对分布式工厂的设备资产进行集中化、数字化运维管理，提高资源配置利用效率，实现降本增效。

1、全链路贯通，数据统一：通过部署数据采集网关和设备运维管理平台，能够全面兼容Modbus、OPC UA、西门子、三菱等工业协议，无需改造原有设备，即可将PLC、仪器仪表、传感器、数控机床、工业机器人等设备数据安全、稳定地采集并统一上传至集团级云平台。真正做到“一处部署，全局可视”。

2、全局可视驾驶舱：在总部大屏和手机端，可实时查看所有分厂、各个关键设备的运行状态（开机/停机/故障）、关键工艺参数、产量、能耗等关键指标。通过站点地图、分级权限管理，实现从集团到车间、到单台设备的穿透式管理，赋予不同管理人员不同的管理权限，推动精细化智能管理建设。

3、智能告警与运维管理：建立起统一标准的故障运维管理机制，全面纳管各个设备、各个工程师。当设备的关键参数（如温度、振动、电流）超过阈值异常时，系统会自动推送报警信息（微信、短信、邮件）至相关负责人，并生成标准化工单。变“被动救火”为“主动预警”和“精准派单”。

4、数据资产深度赋能：所有汇聚的历史数据，形成集团统一的设备资产数据库。平台提供丰富的分析工具与报表，帮助集团分析设备综合效率（OEE）、对比各厂单位能耗、规划预防性维护计划、优化备件库存，为战略决策提供坚实的数据支撑。

应用价值

管理提升：实现集团化、标准化、可视化的设备资产管理，提升整体运营掌控力。

降本增效：减少非计划停机时间，降低差旅与应急运维成本，提升整体设备效率（OEE）。

风险可控：提前预警重大故障风险，保障连续安全生产。

数据驱动：沉淀工业数据资产，为智能制造和数字化升级奠定基础。