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在智能制造成熟度咨询和评估过程中，我们发现许多企业的能源管理系统EMS仅实现了对重点能耗的实时、在线的数据采集与可视化监控，但数据孤立于生产系统（MES），没有实现EMS和MES的集成。

首先科普：什么是EMS？什么是MES？

EMS定义

储能EMS（Energy Management System，能量管理系统）可以简单理解为储能系统的“大脑”，它可以实时监测储能系统、电网、负荷等多种数据，自动分析、决策，优化储能设备的充放电策略，让系统高效、经济、安全地运行。EMS可以智能调度储能充放电时机和功率；优化峰谷套利策略，实现最大经济效益；提供需量管理、负荷预测，防止需量超限；协调光伏、风电、储能等多能互补的运行；参与电力现货市场交易和虚拟电厂控制。

MES定义

车间MES（Manufacturing Execution System，生产制造执行系统）是处于计划层和控制层之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。它通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式。MES首先在半导体和电子制造领域取得了成功应用。

企业为什么要实现EMS与MES的集成？

MES掌握着“谁在何时生产什么”，而EMS掌握着“能源在何时被谁消耗”，两者若不集成，就无法实现能源使用和生产活动的“匹配”与“调度”，导致能源管理停留在事后统计层面，无法实现生产过程中的实时能效优化。具体原因如下：

1、实现匹配分析

企业要求系统能够将能源使用数据与生产活动（如产量、批次、设备运行状态）进行关联和匹配分析，通过统一的时空基准（时间戳、设备/生产线编码），将MES中的生产工单、设备启停、产量数据与EMS中的瞬时能耗、累计能耗数据自动关联，回答“哪条生产线、哪个产品、哪个班次在什么时间消耗了多少能源”的问题，从而识别能效瓶颈与浪费环节。

2、实现能源调度

集成不是简单的数据对接，而是业务流程的融合。企业在全面监控和精准匹配的基础上，实现基于生产计划的能源调度与优化。如MES的生产排程计划应能提供给EMS，用于预测未来时段的能源需求高峰；反之，EMS监测到的能源供应异常（如限电预警）应能实时反馈给MES，触发生产计划的动态调整。在电力需求响应中，根据分时电价（尖峰平谷）动态调整高耗能设备的生产计划；或根据实时能源供需（如煤气、蒸汽）平衡，动态调整各生产单元的用能优先级。

3、实现从集成协同到预测优化

在匹配分析的基础上，利用机器学习算法对海量历史数据（能源数据、生产数据、环境数据、设备状态数据）进行深度挖掘，如建立关键耗能设备（如加热炉）的能耗预测模型，根据即将生产的产品规格、计划产量、环境温度等，提前预测最优的升温曲线和保温策略，实现先优化后生产。

4、实现碳管理与全价值链协同

企业可以将EMS升级为能碳一体化管理平台，不仅监控能源消耗，还自动核算碳排放，并能够与产品碳足迹关联，实现社会级能源协同优化。

结语：

最后建议，企业在引入信息化系统初期，切记要合理有效地运用好工具，这样一来不仅可以让公司业务高效地运行，还能最大程度保证团队目标的达成。同时还能大幅缩短系统开发和部署的时间成本。特别是有特定需求功能需要定制化的企业，可以采用我们团队正在使用的企业级低代码平台：织信。平台基于数据模型优先的设计理念，提供大量标准化的组件，内置AI助手、组件设计器、自动化（图形化编程）、脚本、工作流引擎（BPMN2.0）、自定义API、表单设计器、权限、仪表盘等功能，能帮助企业构建高度复杂核心的数字化系统。如ERP、MES、EMS、CRM、PLM、SCM、WMS、项目管理、流程管理等多个应用场景，全面助力企业落地国产化/信息化/数字化转型战略目标。

这里不管说得再天花乱坠，都不能代替产品本身，好产品，值得大家切身体验。