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最近在折腾一套液压PID控制系统，用的是西门子Smart200 PLC+东元伺服+昆仑通态触摸屏的组合拳。这套系统最让我上头的是既要处理高速编码器信号又要伺候液压缸的PID调节，中间还夹着5路模拟量采集和触摸屏数据交互。直接上干货，聊聊这套系统里几个硬核操作。

先说外挂编码器的高速采集，Smart200的HSC模式必须安排上。这里用到了两个高速计数器，一个负责实时位置反馈，另一个做溢出计数：

//HSC1初始化 HDEF 1, 9, 0 //模式9：AB相4倍频 HSC 1 MOVD &VB100, SMD38 //当前值地址 MOVD 16#FFFFFFFF, SMD42 //预装载值

这里有个坑要注意，编码器线数超过2500时得用D模式高速输入，不然采样率跟不上液压缸的鬼畜速度。实测用东元JSDEP系列伺服时，AB相输入必须接在I0.3/I0.4这两个专用点。

PID控制这块直接调用系统自带的PID_Compact库，但液压系统有个特性——执行机构存在滞后响应。常规PID参数整定会翻车，得在输出端加个斜坡限制：

PID_Compact_DB(Input:=AIW0, //压力反馈 Output=>AQW0, //伺服阀控制 Setpoint:=200.0, //目标压力 CfgOutputLimMin:=0.0, //输出下限 CfgOutputLimMax:=100.0, //输出上限 CfgRampUpRate:=5.0, //上升斜率%/s CfgRampDnRate:=3.0); //下降斜率

触摸屏上的压力曲线显示用到了MCGS的脚本功能。在窗口循环脚本里加了个防抖处理，实测比直接绑定变量稳定得多：

function on_cycle() local raw = GetDeviceData("PLC", "VD100") if math.abs(raw - last_value) > 2 then InsertData("压力曲线", raw) last_value = raw end end

配方功能搞了个骚操作——用U盘直接导入CSV文件。PLC里建了个结构体数组，通过文件读取指令把配方参数直接灌进DB块。操作工换模时插U盘点加载，比传统的手动输入靠谱多了。

调试时发现个玄学问题：当伺服急停时液压系统会产生压力冲击波。后来在输出通道加了软件死区才解决，代码里多了这两行：

MOVR VD200, VD204 //VD200是PID原始输出 TRUNC VD204, VD208 //取整数部分 CMPR VD208, 5, VD212 //死区阈值判断

这套系统跑起来后，实测压力控制精度能稳定在±0.5Bar，比老式继电器方案强了不止一个量级。不过要提醒的是，液压油温变化超过20℃时记得重新整定PID参数，别问我是怎么知道的...