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一、应用背景

电容喷金工艺是金属化薄膜电容生产的核心工序，直接决定产品等效串联电阻（ESR）、损耗角正切（tanδ）等关键电性能指标，其作业效率、工艺参数追溯与产能统计是电容生产管控的重要环节。随着电容行业向高精密、规模化方向发展，传统喷金工艺段依赖人工记录生产批次、加工数量、工艺参数的报工模式，已难以满足多批次、高节拍生产的管控需求。尤其在喷金车间粉尘较多、设备连续运转、多工位协同作业的复杂环境下，人工报工易出现数据滞后、记录误差、追溯困难等问题，亟需可靠的智能自动报工技术破解行业痛点，实现喷金工艺段生产数据的实时化、精准化管控。

二、行业痛点

粉尘干扰，人工记录效率低：喷金工艺产生的金属粉尘易影响操作视野，人工需在设备间隙记录生产数据，不仅耗时费力，还易因环境干扰出现批次混淆、数量误记等问题；

数据滞后，产能统计不及时：传统报工依赖人工定时汇总数据，生产进度、工位产能等信息无法实时同步至管理平台，导致生产调度缺乏数据支撑，难以快速响应订单变化；

追溯困难，工艺参数不联动：人工记录无法实现报工数据与喷金工艺参数（如电压、电流、涂层厚度）的精准绑定，当产品出现质量问题时，难以追溯对应批次的生产过程，责任界定与问题排查效率低下；

多工位协同，报工数据混乱：多台喷金设备同时运行时，不同批次、不同规格的电容交叉加工，人工报工易出现数据错配，影响生产计划的精准执行。

三、应用方案

针对电容喷金工艺段的报工痛点，结合车间环境特性与生产流程，晨控智能提出基于RFID技术的自动报工解决方案，通过部署工业级RFID设备，构建生产数据自动采集、实时上传、全程追溯的报工体系：

（一）标签与读写器部署

采用“产品批次标签+工位固定读写器”的部署模式：为每一批次待喷金的电容芯组绑定RFID标签，标签内预存批次编号、产品型号、计划产量、工艺要求等核心信息；在喷金设备的上料位、喷金工位、下料位等关键节点，固定安装工业级RFID读写器，实现生产全流程的自动识别与数据采集。

（二）自动报工流程

1. 上料识别：当绑定RFID标签的电容芯组送至喷金设备上料位时，读写器自动读取标签内的批次与产品信息，实时上传至MES系统，触发生产任务启动，系统自动记录上料时间与操作人员，实现生产任务的精准关联。

2. 过程数据联动：喷金设备运行过程中，读写器持续与标签进行数据交互，将喷金工艺参数（电压、电流、涂层厚度、作业时长）实时写入RFID标签，并同步至MES系统，实现报工数据与工艺参数的一一绑定，确保生产过程可追溯。

3. 下料自动报工：当喷金完成的电容芯组到达下料位时，读写器再次读取标签信息，系统自动统计该批次的实际产量、合格数量，完成生产任务的自动结算，生成实时报工单，无需人工干预。

4. 多工位协同管控：MES系统基于各喷金设备的实时报工数据，动态展示各工位的生产进度、产能利用率、批次完成情况，管理人员可远程监控生产状态，及时调度资源，避免多工位作业冲突，提升整体生产效率。

（三）数据追溯与分析

管控平台可存储每一批次电容的完整报工数据，包括批次编号、产品型号、上料时间、下料时间、工艺参数、实际产量、合格情况等关键信息，形成可长期追溯的生产档案。当需要质量追溯或产能分析时，管理人员可通过批次编号、时间范围等条件快速查询对应数据，精准还原生产过程，为质量问题排查、责任界定提供客观依据；同时，系统可对报工数据进行统计分析，生成产能报表、工位效率报表、工艺参数趋势图等，为生产计划优化、设备维护、工艺改进提供数据支撑。

四、应用价值

1. 提升报工效率：替代人工记录，实现生产数据的自动采集与实时上传，报工效率提升80%以上，减少人工成本与数据误差；

2. 实现精准追溯：建立报工数据与工艺参数的联动机制，每一批次产品的生产过程可全程追溯，大幅提升质量管控水平；

3. 优化生产调度：实时同步生产进度与产能数据，为管理人员提供精准的调度依据，提升多工位协同效率，缩短生产周期；

4. 适配恶劣环境：RFID设备具备高防护等级与抗干扰能力，可稳定运行于喷金车间的粉尘、腐蚀环境，保障报工系统的连续性与可靠性。
五，相关应用产品
CK-UR12系列
l高集成度：集天线，放⼤器，控制器于⼀体的3合1型⾼频读写器。
l丰富的接口和协议：RS232、RS485、以太网。支持工业协议Modbus RTU、Modbus TCP、Profinet、EtherNet/lP等。
l标准协议：工作频率为902MHz～928MHz，符合EPC Global Class l Gen 2／IS0-18000-6C标准。