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（负责电池、电驱、座舱等部件的温度控制），核心是通过 “多回路 + 集成模块 + 传感器 / 执行器” 实现精准控温。以下按 “回路分类、核心组件、传感器 / 执行器、控制逻辑、设计细节” 拆解每一个知识点：

一、回路分类（按颜色区分，对应不同热管理对象）

图右侧图例定义了 5 类功能回路（不同回路负责不同部件的温度控制）：

二、核心组件（热管理的 “硬件载体”）

图中每个组件对应热管理的 “换热、存储、驱动” 功能：

1. 换热 / 散热组件

   • LR/HR：散热器（LR=低温散热器负责低温回路散热；HR=高温散热器负责高温回路散热）；
   • COMD：冷凝器（冷媒系统的核心，负责将冷媒从气态冷凝为液态，实现制冷）；
   • Chiller：冷媒 - 水冷却器（利用空调冷媒给 “电池回路” 的冷却液降温，是电池降温的关键部件）；
   • HVAC/EVAP/Heater：座舱热管理模块（HVAC=空调系统；EVAP=蒸发器负责座舱制冷；Heater=PTC加热器负责座舱 / 电池预热）。

2. 存储 / 缓冲组件

   • TANK1/TANK2：膨胀水箱（给回路补充冷却液、缓冲回路压力波动；TANK2还带 “水位报警模块”，低水位时触发报警）；
   • 除气箱（红色回路标注 “此箱最高处”）：排出回路中的空气，避免 “气阻”（空气会导致冷却液流量不足，散热失效）。

3. 集成控制 / 功率部件

   • EDC：电子驱动控制器（控制电机的核心部件，发热功率高，需高温回路冷却）；
   • H4J15：热管理集成阀组（相当于 “水路中枢”，控制不同回路的通断 / 汇合，实现多回路协同控温）；
   • DCDC：直流转换器（将高压电池转成低压电供车载电器，需低温回路冷却）；
   • OBC：车载充电机（给动力电池充电的部件，需低温回路冷却）；
   • c-c：充电冷却模块（给充电枪 / 充电接口降温，避免快充时过热）。

三、传感器与执行器（实现 “感知 - 控制” 闭环）

这些部件负责 “监测回路状态” 和 “执行控温动作”：

1. 传感器（感知状态）

   • WTsensor：水温传感器（监测各回路的冷却液温度，是控温的核心反馈信号）；
   • P-sensor：压力传感器（监测回路压力，防止压力过高爆管 / 过低缺水）。

2. 执行器（执行控温指令）

   • MWP/BWP/HWP：水泵（MWP=低温回路水泵；BWP=电池回路水泵；HWP=高温回路水泵，通过调节转速控制冷却液流量，改变散热能力）；
   • WCU：水控制单元（控制水路阀门的开度 / 通断，切换回路的连接方式，比如 “电池回路” 是走 Chiller 降温还是走 Heater 加热）；
   • FMotor：风扇电机（控制散热器的风扇转速，图右侧标注 “8 种风扇模式”，可实现 0%-100% 线性调节，精准匹配散热需求）。

四、控制逻辑（热管理的 “大脑”）

系统通过 “传感器反馈 + 模块协同” 实现精准控温，举 2 个典型场景：

1. 电池高温场景：

   • WTsensor监测到电池回路水温 > 40℃ → 控制器指令BWP（电池水泵）提速→ 冷却液流经Chiller→ 空调冷媒给冷却液降温→ 低温冷却液带回电池包，降低电池温度。

2. 电池低温场景：

   • 环境温度 < 5℃时 → 控制器指令Heater（PTC 加热器）启动→ 加热电池回路的冷却液→ 高温冷却液流经电池包，给电池预热（保证电池充放电性能）。

五、设计细节（保证系统可靠运行的规范）

图中标注的细节是热管理系统的 “工程要求”：

1. 排气设计：
   • “除气箱设置在回路最高处”“排气位置在水路高位处”：因为空气密度小，会聚集在回路最高处，此处排气可避免气阻（气阻会导致冷却液流量不足，散热失效）。
2. 风扇调节精度：
   • “星三六模式实现 0%-100% 线性调节，行程不小于 20 档”：保证风扇转速可精准匹配热负荷（比如低负荷时风扇低速转，既散热又节能）。
3. 水位监测：
   • TANK2的 “水位报警模块”：冷却液不足会导致散热失效，低水位时报警提醒补充。

这个系统的核心价值是：让新能源车的 “电池、电驱、座舱” 都工作在最佳温度区间 —— 既保证性能（比如电池高温会衰减、低温充不进电），又延长部件寿命。