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锅炉控制系统，西门子200smartPLC程序，昆仑触摸屏程序，带CAD电气图纸

最近接了个锅炉改造的活，客户点名要用西门子200smart PLC配昆仑通态触摸屏。干过工业自动化的老铁都知道，锅炉这玩意儿最怕的就是压力不稳，搞不好分分钟给你整个大呲花。咱这方案主打一个稳如老狗，先从PLC程序里抠点硬核代码出来唠唠。

PLC程序里最要命的模拟量处理，直接决定整个控制系统的精度。看这段压力采集程序：

MOVW AIW0, VD100 //读取压力传感器原始值 ITD VD100, VD104 //转成双整数 DTR VD104, VD108 //转浮点数 MOVR VD108, VD112 //工程量化开始 -R 6400.0, VD112 *R 0.15625, VD112 MOVR VD112, VD116 //单位MPa

这里AIW0接的是4-20mA传感器，量程0-1.6MPa。西门子200smart的模拟量输入默认是0-32000对应4-20mA，所以先减基准值6400（对应4mA），再乘系数0.15625得到实际压力值。这套算法比用SCALE指令灵活，现场调量程不用改库，直接改系数就行。

报警逻辑处理这块整了个状态机：

LD SM0.0 MOVW 16#0000, VW200 //报警字复位 LDW>= VD116, 1.5 //超压判断 O V200.0 //自锁 AN V200.1 //消音未操作 = V200.0 //置位超压标志 LD V200.0 TON T37, 50 //延时5秒确认真实报警 LD T37 S V200.2, 1 //触发实际报警输出

用延时确认避免误动作，V200这个字节专门存报警状态，后面触摸屏直接读取这个字节就能显示具体报警信息。老司机都知道，报警处理千万别用一堆单独的位变量，后期维护能累死。

昆仑通态这边主要搞了个三屏切换：主监控、参数设置、历史曲线。重点说下压力PID参数设置界面：

//关联PLC变量 SetPressure = VW1000 P_Param = VD2000 I_Param = VD2004 D_Param = VD2008

在触摸屏元件属性里勾选了"掉电保持"，这样参数修改后PLC断电也不会丢失。注意西门子200smart的V区地址要和PLC程序里的PID参数地址完全对应，之前有次地址错位导致参数乱套，锅炉直接进入蹦迪模式...

CAD图纸这块重点看控制柜布局（图1）。主回路用了63A断路器带隔离变压器，PLC供电单独走1.5mm²屏蔽线。DI点全部加了RC吸收回路，特别是燃烧器反馈信号，之前没加吸收电路导致PLC输入点一个月烧了三次。模拟量模块供电千万要和数字量电源分开，接地线单独拉到柜体接地点，别信什么"共地省事"，共地共出鬼来的案例可太多了。

调试时发现个邪门问题：每次引风机启动，压力采样就跳变。后来用万用表量AIW0的屏蔽层电压，好家伙居然有1.2V交流压降。把传感器信号线从动力电缆桥架挪出来单独走线槽，立马稳如泰山。所以说CAD走线图真不是摆设，电磁兼容这玩意宁可信其有，该分槽的分槽，该屏蔽的屏蔽。

整个程序最骚的操作是在触摸屏做了个"一键暖机"按钮，触发后自动按预设曲线升温。核心是PLC里用了个指针变址循环：

MOVD &VB3000, AC1 //参数表首地址 FOR VW400, 1, 10 //10段升温曲线 MOVW *AC1, VW500 //目标温度 MOVD *AC1+2, VD502 //保持时间 MOVR *AC1+6, VD506 //升温速率 CALL PID_CTRL //调用PID控制块 NEXT

参数表存在VB3000开始的区域，每段占10个字节。这样修改升温曲线不用改程序，直接在触摸屏填表就行。客户看到这个功能直接竖大拇指，其实咱就是偷懒不想每次改程序重新下载...

最后说下安全联锁：压力>1.5MPa且持续3秒，立马切断燃料阀+开启泄压阀。程序里专门做了个独立于主循环的中断程序：

LD SM0.0 MOVB SMB4, VB900 //捕获异常状态 LDN V200.2 //非超压状态 JMP 0 LD I0.0 //急停按钮 O V900.5 //看门狗超时 S Q0.0, 1 //硬切断燃料阀

这个中断程序直接映射到Q0.0输出，就算PLC程序跑飞了也能通过硬件回路保底。玩锅炉控制就得做好最坏打算，安全回路必须独立于控制系统存在。

整套系统调通那天下着大雨，看着触摸屏上压力曲线稳稳地趴在设定值上，突然觉得这行干着也挺带劲。就是客户验收时问了句"这系统应该不会炸吧？"，我指着柜门上的CE认证标志说："炸了您拿这个标贴申请赔偿"...（当然最后还是认真解释了三级安全防护机制）